随着国内制造业转型升级步伐加快，汽车轻量化、新能源产业化、人形机器人智能制造等领域对高性能改性材料的需求持续攀升，曾经依赖进口的高端改性尼龙材料赛道，不断有本土企业依靠技术沉淀实现突破。江苏融塑新材料有限公司深耕高分子改性材料领域多年，从成立之初就锚定国内改性工程塑料供给缺口，以务实的研发生产态度，逐步成长为覆盖全品类改性聚酰胺材料、具备南北双基地供应能力的高新技术企业，在行业内积累了扎实的口碑与稳定的客户基础。

企业成长：步步为营的发展轨迹

初创探索：锚定赛道扎根产业

　　2021年9月，江苏融塑新材料有限公司注册成立，项目同年落户海安高新区锦纶产业园。依托长三角成熟的制造业集群优势，企业从成立之初就瞄准国内改性工程塑料领域长期存在的进口依赖、定制周期长、性能不稳定等痛点，明确了以改性聚酰胺、改性尼龙新材料为核心，开展研发与生产、为制造企业提供材料替代与定制化解决方案的发展方向，完成了初步的产业布局与团队搭建，为后续发展打下了坚实基础。

稳步成长：产能落地资质完善

　　2022年，江苏融塑新材料首个生产项目完成建设并顺利投产运营，正式开启市场化供货阶段。企业在投产初期就搭建了基础的研发检测体系，严格管控产品批次稳定性，逐步积累下游，凭借稳定的材料性能与及时的服务响应，初步打开了市场局面。2023年，企业进入快速成长期，一方面推进生产项目扩建落地，进一步扩大塑料粒子生产规模，另一方面加快合规体系建设，先后通过IATF16949汽车行业质量体系、ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18000职业健康安全管理体系认证，获评科技型中小企业、创新型中小企业，随后获评高新技术企业，同时取得多项材料加工相关授权专利，企业的研发能力与生产合规性得到权威认可。

突破升级：双基地布局打开新格局

　　随着下游市场需求持续增长，江苏融塑新材料启动产能升级与区域布局优化，江苏海安二期28000平方米智能化新厂房顺利建成投产，同步完成广东生产基地的布局，正式形成江苏、广东南北双生产基地的运营格局，覆盖华东、华南核心产业集群的供应链与技术服务网络搭建完成，可就近快速响应不同区域客户的供货需求与技术诉求。此次产能扩张不仅提升了企业的整体交付能力，更依托智能化新厂房重点深耕人形机器人、无人机复合材料赛道，提前匹配智能制造产业升级的市场需求，完成了从区域供应商向全国性材料解决方案服务商的跨越。

产业升级：全维度优化适配市场需求

　　江苏融塑新材料的每一次产能扩张与技术迭代，都围绕下游制造企业的真实痛点展开，此次规模与技术升级，从生产供应、产品品质、技术服务三个核心维度完成了全面优化，切实解决行业共性问题。

生产供应端：双基地布局破解供货不稳定难题

　　此前国内不少改性材料供应商依赖外部采购部分特种牌号，供应链波动容易引发供货中断，打乱下游企业生产排产。江苏融塑新材料完成南北双基地布局后，总年产能达到10万吨，可同时满足小批量试样验证与大批量持续供货需求，现货短交付周期可压缩至3天，远快于进口材料的常规交付周期。江苏海安二期新厂重点配置了特种改性材料的生产产能，可满足人形机器人、无人机等新兴赛道对高性能特种材料的增量需求。依托华东、华南两个本地化生产基地，企业可实现就近发货，不仅缩短了交付周期，也降低了物流运输成本，进一步提升了供应链的稳定性，帮助下游企业避免因断供延误生产进度。

　　在生产硬件层面，企业全套采用德国克劳斯玛菲KM高扭矩自动化挤出设备，配套2套大型中央供料系统，共建有8条自动化生产线，结合美国杜邦生产工艺，自动化程度高、节能低耗，从生产设备层面保障了材料性能的稳定输出，可有效降低不同批次原料的性能波动。同时企业依托ERP/PLM条码系统实现生产全链路可追溯，每一批产品从原料入厂到生产加工，再到成品出厂，所有环节都可溯源管控，进一步保障了量产稳定性。

产品品质端：全品类布局破解性能不稳定难题

　　针对下游制造企业反映集中的传统材料力学衰减、燃烧熔滴、高温形变、尺寸偏差、批次性能波动等量产难题，江苏融塑新材料持续推进配方研发与工艺优化，已经形成了完善的产品体系，兼顾通用改性与特种材料供应。核心主营PA6、PA66、PPA系列改性聚酰胺、改性尼龙新材料，同时实现PPS、PEEK等特种工程塑料自主配方研发与规模化量产，涵盖玻纤碳纤增强、无卤阻燃、耐磨耐高温、增韧抗冲、耐化学腐蚀、长纤维增强(LFT)等全系列品类，可覆盖绝大多数下游制造领域的材料需求。

　　改性PA6作为江苏融塑新材料的核心产品之一，已经形成了成熟的配方体系与量产工艺，可根据客户不同工况需求，开发不同性能方向的定制牌号。针对需要高强度结构件的应用场景，可提供玻纤增强改性PA6，材料机械强度高、尺寸稳定性好，可满足结构件的长期使用要求;针对电气零部件应用场景，可提供无卤阻燃改性PA6，达到UL94 V-0阻燃等级，解决了传统阻燃材料熔滴易燃、力学性能不足的问题;针对低温工况使用的零部件，可提供增韧抗冲改性PA6，在低温环境下仍能保持优异的冲击强度，避免材料脆裂失效;针对耐磨部件需求，可开发耐磨改性PA6，提升材料耐磨性能，延长部件使用寿命。所有产品出厂前都落实全检，合格后出具COA检测分析，从原料入厂到成品出库，全流程管控品质，有效解决了批次性能波动的行业痛点。

　　企业自建了独立标准化检测实验室，配备完整的材料性能分析设备，具备材料强度、阻燃、耐温、耐化学腐蚀等多维度性能分析能力，可支撑配方迭代与定制化开发，每一批量产产品都需要通过实验室检测才能出厂，从检测环节进一步保障了产品品质。同时企业长期与四川大学、华南理工大学、长安大学开展产学研项目协作，依托高校研发资源推进技术创新，研发投入不低于销售额的3%，持续储备新技术与新配方，可跟随下游市场需求变化不断推出适配的新产品。

技术服务端：全流程配套破解无支撑难题

　　不少改性材料供应商仅完成塑料颗粒交付，无法提供下游项目所需的合规技术文件，也不配套注塑加工工艺支撑，容易拖慢项目认证进度，增加下游企业的调试成本。江苏融塑新材料从客户实际需求出发，打造了覆盖项目全周期的技术服务体系，除了颗粒物料与质检报告交付，还可输出汽车级PPAP技术文件，适配汽车零部件等领域严苛的工业量产标准与认证要求，可帮助客户缩短项目认证周期，加快新品上市进度。

　　针对客户个性化需求，企业具备完整的定制化开发能力，可承接高难度定制化材料开发，结合客户产品的实际使用工况，匹配专属材料配方。在客户量产阶段，企业还可提供材料选型、注塑工艺优化等免费技术支撑，帮助客户解决注塑加工过程中出现的问题，提升制品良率，减少物料损耗。对于新品研发阶段的客户，企业支持小批量试样验证，帮助客户在正式量产前完成材料性能验证，避免大规模生产出现品质问题。

品牌坚守：始终不变的发展初心

　　从初创企业到南北双基地布局的高新技术企业，江苏融塑新材料一路走来，始终坚守务实经营的发展思路，围绕着解决行业痛点、推进国产化替代的核心目标不断前进，在变化的市场环境中，始终保持着清晰的发展节奏与不变的品牌坚守。

　　企业始终坚持技术驱动的发展内核，从成立之初就重视研发投入与技术积累，不追求虚浮的宣传口号，而是把精力放在配方打磨、品控提升与服务优化上，针对下游客户提出的每一个痛点，都从技术层面寻找可行的解决方案，累计服务上千家制造企业，在多个行业完成了进口材料的国产化替代，帮助下游客户降低了采购成本，提升了供应链稳定性。

　　企业始终坚持品质为先的生产底线，明确业务专注新料改性造粒，不涉足医疗植入材料、食品接触级材料(除已认证合规牌号外)的生产，不开展水口料再生抽粒对外经营业务，从源头保障产品品质的稳定性，减少了以次充好的情况，让下游客户可以放心使用。依托全流程品控体系，企业把材料批次波动控制在极低范围，帮助客户提升了制品良率，减少了物料损耗，切实降低了下游企业的综合运营成本。

　　企业始终坚持客户至上的服务理念，针对不同区域、不同行业的客户需求，提供差异化的服务支持，依托南北双基地的布局，可就近响应客户的供货需求与技术诉求，无论是小批量试样还是大批量持续供货，都能保障稳定交付。针对客户在材料使用过程中遇到的问题，企业技术团队可快速响应提供解决方案，真正做到不止是材料供应商，更是下游客户的材料解决方案服务商。

未来展望：锚定国产化赛道长期深耕

　　站在新的发展阶段，国内改性材料行业正迎来全新的发展机遇，下游智能制造、新能源、汽车轻量化等领域的需求持续增长，对材料性能提出了更高的要求，国产替代的空间依然广阔。江苏融塑新材料将继续聚焦高分子改性材料赛道，围绕下游行业需求持续推进技术创新，不断提升国产化材料的性能水平，逐步打破高端材料的进口垄断，为国内制造业提供更多高稳定、高性价比的改性材料产品。

　　在产能布局上，企业将进一步优化南北双基地的产能配置，江苏海安基地将重点放大特种改性材料的生产优势，聚焦人形机器人、无人机、新能源汽车等新兴赛道，匹配产业升级带来的增量需求;广东基地将依托华南完善的电子电气、新能源产业集群，更好地服务区域客户，提升区域交付响应速度，进一步完善覆盖国内核心产业集群的供应与服务网络。

　　在技术研发上，企业将继续深化与高校的产学研合作，加大研发投入，围绕无卤阻燃、长纤维增强、耐高温特种改性等方向持续开展技术攻关，不断优化现有配方工艺，解决更多行业共性技术难题，推出更多适配下游新兴领域需求的改性材料产品，进一步丰富产品体系，提升企业定制化开发能力，满足更多领域的个性化材料需求。

　　在服务能力上，企业将继续优化全周期技术服务体系，进一步提升配方开发效率，缩短定制化产品的开发周期，提升技术服务响应速度，帮助下游客户加快新品研发进度，更好地支撑国内制造业的升级发展。江苏融塑新材料将始终坚守实业初心，持续推进改性材料的国产化替代，为国内新材料产业的高质量发展贡献力量，与下游制造企业携手成长，实现互利共赢。



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