近期，在浙江双金杭州总部实验基地内，上演了一场“特别挑战”。伴随着破碎机的轰鸣声，一堆从山东远道而来的原石被成功“驯服”，变成粒度均匀的成品料。随着检测人员报出“空隙率42.8%”的结果，现场掌声一片。这不仅是一组试验数据，更是双金再次进入国家核电工程大门的“通行证”。
缘起：国家工程项目的严苛选型
故事要从山东某核电项目说起。该项目对骨料质量要求极高。在机制砂石生产线设备采购中，骨料的空隙率(指骨料中空隙体积占总体积的比例，它反映了骨料的密实程度)是核心指标之一，它不仅影响混凝土强度与耐久性，更关系工程经济性与安全性。
面对高标准筛选，作为投标方的浙江双金没有仅凭一纸文件说话，而是迎来了最直接的“实战检验”：客户方决定运送180吨原石料到双金实验基地，进行全流程破碎试验并检测成品料空隙率(要求<43%)，以最真实的数据来验证设备的性能。
图为客户运送180吨原石到双金总部检测空隙率
破题：技术攻关，降低空隙率
面对这场“考验”，质检部与技术团队高效配合，针对原石特性，展开了一场从参数到工艺的深度优化。从颚破粗碎到圆锥破细碎，再到筛分整形，每个环节都精益求精。
破碎环节，粒径控制：通过调整参数，如精确控制破碎机的进料口尺寸、排料口尺寸、转速等，有效控制骨料的粒径和形状。 整形环节，粒形重塑：通过整形机对骨料进行专门处理，降低针片状颗粒含量，提升颗粒的立方体和圆润度。 筛分环节，级配优化：采用高效筛分设备，通过调整筛网的孔径，实现粒径的精准控制。通过振动筛挡板分流来控制粒径分布的比例多少，达到更适合的级配。
答卷：42.8%! 硬核数据赢得认可
经数小时连续作业，180吨原石全部破碎完成。检测人员采用“液体比重法”检测，结果显示空隙率42.8%，完全满足客户小于43%的标准要求。这意味着骨料堆积更密实，未来应用到混凝土中，强度更高、耐久性更好，同时可减少水泥用量，降低成本。
图为通过“液体比重法”检测空隙率
价值：为客户提供全流程服务
“双金团队的专业与高效让我们印象深刻。”该核电项目负责人表示，“从设备性能到服务响应，双金真正做到了以客户需求为中心，为项目的顺利推进提供了坚实保障”。
此次顺利通过“实战考验”，是双金技术实力的又一次验证。未来，双金将继续以创新为驱动，为更多国家项目提供智能化、绿色化的破碎筛分解决方案，为行业发展贡献双金力量!
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